Kruszarki w przeróbce rud i kruszyw ? budowa, typy i eksploatacja
Kruszarka to pierwsze ogniwo każdego ciągu przeróbczego. Od tego, jak rozdrobni urobek, zależy obciążenie przesiewaczy, młynów i przenośników, a w efekcie koszt przerobu każdej tony. Poniżej omawiamy najważniejsze typy kruszarek i zasady ich eksploatacji.
Zasada działania i stopień rozdrobnienia
Każda kruszarka zmniejsza wielkość brył przez ściskanie, uderzenie, ścieranie lub łamanie. Podstawowym parametrem jest stopień rozdrobnienia, czyli stosunek wielkości nadawy do wielkości produktu. Przy szczelinie wylotowej 150 mm i nadawie do 900 mm stopień ten wynosi około 6. Drugim kluczowym parametrem jest wydajność w tonach na godzinę, która zależy od ustawienia szczeliny, uziarnienia nadawy, gęstości nasypowej materiału i jego wilgotności.
Kruszarki szczękowe
Kruszarka szczękowa rozdrabnia materiał między szczęką nieruchomą a ruchomą, napędzaną mimośrodem. Przyjmuje duże bryły prosto z urobku, dlatego najczęściej pracuje na pierwszym stopniu kruszenia. Osiąga stopień rozdrobnienia od 3 do 6 i dobrze znosi materiał twardy i ścierny. Szczęki wykonuje się zwykle ze staliwa manganowego, które umacnia się pod wpływem uderzeń.
Kruszarki stożkowe
W kruszarce stożkowej materiał jest ściskany między ruchomym płaszczem a nieruchomą misą. Takie maszyny pracują na drugim i trzecim stopniu kruszenia, dają produkt o powtarzalnym uziarnieniu i lepszym kształcie ziaren niż kruszarki szczękowe. Są standardem przy twardych i ściernych skałach, takich jak granit, bazalt czy rudy metali. Wymagają jednak równomiernego zasilania i skutecznej ochrony przed ciałami obcymi.
Kruszarki udarowe i młotkowe
Kruszarki udarowe rozbijają materiał listwami zamocowanymi na szybko obracającym się wirniku i rzucają go na płyty odbojowe. Kruszarki młotkowe działają podobnie, ale zamiast listew mają przegubowo zawieszone młotki. Oba typy osiągają wysoki stopień rozdrobnienia, od 10 do nawet 20, i dają ziarno o korzystnym, sześciennym kształcie. Ich słabością jest szybkie zużycie przy materiale ściernym, dlatego sprawdzają się głównie przy wapieniu, dolomicie, węglu, gipsie i recyklingu gruzu.
Jak dobrać kruszarkę do twardości urobku?
Dobór zaczyna się od badania materiału: wytrzymałości na ściskanie, ścieralności i wilgotności. Dla skał o wytrzymałości powyżej około 150 MPa i wysokiej zawartości krzemionki rozsądnym wyborem jest układ kruszarki szczękowej i stożkowej. Materiały miękkie i średnio twarde, słabo ścierne, lepiej rozdrabniać w kruszarkach udarowych, które przy mniejszej liczbie stopni dają lepszy kształt ziarna. Wilgotny i lepki urobek wymaga konstrukcji odpornych na zaklejanie. Warto też policzyć koszt części zużywalnych na tonę produktu, bo przy materiale ściernym to on, a nie cena maszyny, decyduje o opłacalności.
Typowe awarie i zużycie elementów roboczych
Najczęstsze problemy eksploatacyjne to zużycie szczęk, płaszczy, mis, listew udarowych i młotków, przegrzewanie łożysk, pęknięcia wałów oraz nadmierne drgania spowodowane niewyważeniem wirnika. Duże ryzyko stwarzają ciała metalowe w nadawie, dlatego stosuje się separatory magnetyczne i hydrauliczne układy zabezpieczające. Dobrą praktyką jest regularny pomiar szczeliny wylotowej, kontrola temperatury łożysk i planowa wymiana elementów roboczych, zanim ich zużycie obniży wydajność i pogorszy uziarnienie produktu.
Producenci i dostawcy kruszarek w Polsce
Na krajowym rynku działają zarówno przedstawiciele zagranicznych marek, jak i polscy producenci z własnym zapleczem odlewniczym i serwisowym. Przykładem krajowego producenta kruszarek i części do nich jest KGHM ZANAM, którego ofertę można sprawdzić pod adresem https://www.kghmzanam.com/kategoria/kruszarki/. Porównując dostawców, warto pytać nie tylko o parametry maszyny, ale też o czas dostawy elementów roboczych i dostępność serwisu na miejscu.
